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Titulación
Modalidad
Modalidad
Online
Duración - Créditos
Duración - Créditos
1500 horas
Becas y Financiación
Becas y Financiación
sin intereses
Plataforma Web
Plataforma Web
24 Horas
Equipo Docente
Equipo Docente
Especializado
Acompañamiento
Acompañamiento
Personalizado

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Alumnos

Plan de estudios de la Maestría control industrial

MAESTRÍA CONTROL INDUSTRIAL. ¿Quieres dar el salto profesional que siempre has deseado? Euroinnova International Online Education, empresa líder en formación Online, te lo pone fácil con esta Maestría en Investigación en Control Industrial. Estudia a tu ritmo, sin horarios, cómodamente desde casa. Euroinnova se adapta a tu ritmo de vida.

 

Resumen salidas profesionales
de la Maestría control industrial
El sector industrial esta enfocado en procesos automatizados que requiere sistemas de control para procesos productivos y comunicarlo con el resto de la empresa, mediante ingeniería simultánea, concurrente y colaborativa se desarrolla un sector que requiere de control eficaz y resolutivo. Con el estudio de la Maestría en Investigación en Control Industrial obtendrás conocimientos para desarrollar sistemas de control en los que gestionar la informacion de la producción, implantando procesos a través de autómatas y robots para la ejecución de la producción en un entorno industrial automatizado. Contarás con contenido gráfico adecuado, un equipo de profesionales con el que podrás resolver las consultas que te surjan. Y podrás avanzar en la formación adaptándote a tus horarios y necesidades.
Objetivos
de la Maestría control industrial
- Dominar metodologías y herramientas que un autómata puede procesar, con lenguajes de programación básicos. - Familiarizarse con la estructura interna del autómata conociendo su modo de funcionamiento y manejo. - Desarrollar procesos en entornos de ingeniería simultánea, concurrente y colaborativa. - Describir sistemas de SCADA con una interfaz con el usuario mediante pantallas HMI. - Conocer las comunicaciones de redes y buses informáticas utilizadas en entornos industriales de producción. - Estudiar a nivel inicial la programación en lenguajes básicos para el control de autómatas y robots.
Salidas profesionales
de la Maestría control industrial
Las salidas profesionales de esta Maestría en Investigación en Control Industrial son las de ingenieros integrados en un grupo industrial, técnicos en procesos de producción, jefes de planta y operarios en entornos industriales automatizados, así como operarios de mantenimiento y todos aquellos puestos en un ambiente industrial de elevada automatización y robotización.
Para qué te prepara
la Maestría control industrial
Con esta Maestría en Investigación en Control Industrial podrás desarrollar procesos de control implantando sistemas automatizados y robotizados, llevando a cabo el control la implantación, desarrollo y mantenimiento de estas instalaciones industriales automatizadas. Con conocimientos de ingeniería simultánea, concurrente y colaborativa en el desarrollo de automatismos y comunicaciones de información mediante redes y buses industriales.
A quién va dirigido
la Maestría control industrial
Esta Maestría en Investigación en Control Industrial puede ir dirigido a trabajadores en industrias con un alto nivel de automatización donde desarrollar las implantaciones, mejoras, y cambios a lo largo de los procesos productivos que requiere la industria. Desde el diseño de procesos, hasta la implantación como actuar de operario en el proceso productivo y su mantenimiento.
Metodología
de la Maestría control industrial
Metodología Curso Euroinnova
Carácter oficial
de la formación
La presente formación no está incluida dentro del ámbito de la formación oficial reglada (Educación Infantil, Educación Primaria, Educación Secundaria, Formación Profesional Oficial FP, Bachillerato, Grado Universitario, Master Oficial Universitario y Doctorado). Se trata por tanto de una formación complementaria y/o de especialización, dirigida a la adquisición de determinadas competencias, habilidades o aptitudes de índole profesional, pudiendo ser baremable como mérito en bolsas de trabajo y/o concursos oposición, siempre dentro del apartado de Formación Complementaria y/o Formación Continua siendo siempre imprescindible la revisión de los requisitos específicos de baremación de las bolsa de trabajo público en concreto a la que deseemos presentarnos.

Temario de la Maestría control industrial

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el temario en PDF
  1. Sistemas automáticos en la industria.
  2. Señales en automatismos: analógicas y digitales.
  3. Ventajas de un sistema automatizado.
  4. La pirámide CIM y los grados de automatización.
  5. Tipologías de automatismos y tecnologías.
  6. Procedimientos y técnicas utilizadas para automatización.
  7. Fases de implantación de una automatización digital.
  1. Automatismos secuenciales y continuos. Automatismos cableados.
  2. Elementos empleados en la realización de automatismos: elementos de operador, relé, sensores y transductores.
  3. Cables y sistemas de conducción de cables.
  4. Técnicas de diseño de automatismos cableados para mando y potencia.
  5. Técnicas de montaje y verificación de automatismos cableados.
  1. Tipología de actuadores neumáticos. Rotativos.
  2. Tipología de cilindros neumáticos.
  3. Cilindros de simple efecto.
  4. Cilindros de doble efecto.
  5. Cilindros de impacto.
  6. Cilindros de doble vástago.
  7. Cilindros Tandem.
  8. Cilindros con vástago cuadrado.
  9. Cilindros telescópicos.
  10. Cilindro de carrera variable.
  11. Cilindros multiposición.
  12. Cilindros sin vástago.
  13. Unidades de par.
  14. Cilindros magnéticos.
  15. Pinzas de presión neumáticas.
  16. Bombas de vacío y ventosas.
  17. Cálculo de la velocidad de desplazamiento del vástago de un cilindro.
  18. Amortiguación de los cilindros neumáticos.
  19. Selección de un cilindro neumático en función de sus características.
  20. Mando de un cilindro hidráulico de simple efecto.
  21. Mando de un cilindro de doble efecto.
  22. Regulación de la velocidad de avance de un cilindro hidráulico.
  23. Regulación de presión.
  24. Electrohidráulica.
  1. Especificación de las características técnicas de las envolventes, grado de protección y puesta a tierra.
  2. Técnicas de construcción y verificación de cuadros, armarios y pupitres. Interpretación de planos.
  3. Determinación de las fases de construcción de envolventes: selección, replanteo, mecanizado, distribución y marcado de elementos y equipos, cableado y marcado, comprobaciones finales, tratamiento de residuos.
  4. Cables y sistemas de conducción de cables:
    1. - Características técnicas.
    2. - Grado de protección
    3. - Selección de cables. Replanteo.
    4. - Tendido y conexionado.
  5. Elementos de campo:
    1. - Sensores
    2. - Actuadores.
    3. - Robots industriales.
  6. Supervisión de los elementos de control:
    1. - Autómatas programables. Tipos y características.
    2. - Unidad central de proceso, módulos de entradas y salidas binarias, digitales y analógicas, módulos especiales (de comunicación, regulación, contador rápido, displays, entre otros). Ajustes y parametrización.
  7. Redes de comunicación industriales.
  8. Interpretación de planos.
  9. Selección y manejo de herramientas y equipos.
  1. Tipología de averías en automatismos neumáticos e hidráulicos
  2. Herramientas y equipos utilizados en neumática e hidráulica
  3. Instrumentos de medida y medios técnicos auxiliares en circuitos neumáticos e hidráulicos
  4. Técnicas de diagnóstico en instalaciones neumáticas e hidráulicas
  5. Técnicas de análisis de fallos en instalaciones neumáticas e hidráulicas
  1. Tipología de averías en automatismos eléctricos
  2. Herramientas y equipos utilizados en automatismos eléctricos
  3. Instrumentos de medida y medios técnicos auxiliares en circuitos eléctricos
  4. Técnicas de diagnóstico en automatismos eléctricos
  5. Técnicas de análisis de fallos en automatismos eléctricos
  1. Análisis de equipos y elementos neumáticos e hidráulicos de los sistemas de automatización industrial.
  2. Mantenimiento preventivo de elementos neumáticos.
    1. - Producción y tratamiento del aire.
    2. - Distribuidores y válvulas.
    3. - Presostatos.
    4. - Cilindros y motores neumáticos.
    5. - Vacío.
    6. - Despiece y repuestos.
  3. Mantenimiento preventivo de elementos hidráulicos:
    1. - Grupo hidráulico.
    2. - Distribuidores.
    3. - Hidroválvulas y servoválvulas.
    4. - Presostatos.
    5. - Cilindros y motores hidráulicos.
    6. - Acumuladores.
    7. - Despiece y repuestos.
  4. Simbología normalizada.
  5. Cumplimentación de protocolos.
  1. Análisis de los equipos y elementos eléctricos y electrónicos de los sistemas de automatización industrial.
  2. Mantenimiento predictivo.
  3. Mantenimiento preventivo: Procedimientos establecidos.
  4. Sustitución de elementos en función de su vida media.
  5. Mantenimiento preventivo de armarios y cuadros de mando y control.
  6. Mantenimiento preventivo de instrumentación de campo: instrumentos de medida de presión, caudal, nivel y temperatura, entre otros.
  7. Mantenimiento preventivo de equipos de control: reguladores analógicos y reguladores digitales.
  8. Mantenimiento preventivo de actuadores: arrancadores, variadores, válvulas de regulación y control, motores.
  9. Elementos y equipos de seguridad eléctrica.
  10. Interpretación de planos y esquemas.
  11. Cumplimentación de protocolos.
  1. Robótica
    1. - Aplicaciones.
    2. - Estructura de los robots.
    3. - Accionamientos.
    4. - Tipos de control.
    5. - Prestaciones.
  2. Manipuladores.
    1. - Aplicaciones.
    2. - Estructura.
    3. - Tipos de control.
    4. - Prestaciones.
  3. Herramientas.
    1. - Tipos.
    2. - Características.
    3. - Aplicaciones.
    4. - Selección.
  4. Sistemas de fabricación flexible (CIM).
    1. - Aplicaciones.
    2. - Estructura.
    3. - Tipos de control.
    4. - Prestaciones.
  1. Riesgos más comunes en el montaje y mantenimiento de sistemas de automatización industrial.
  2. Riesgos eléctricos.
  3. Riesgos en trabajos en altura.
  4. Protección de máquinas y equipos.
  5. Ropas y equipos de protección personal.
  6. Normas de prevención medioambientales.
  7. Normas de prevención de riesgos laborales.
  8. Sistemas para la extinción de incendios.
  9. Señalización: Ubicación de equipos de emergencia. Puntos de salida.
  1. Conceptos iniciales de automatización
  2. Fijación de los objetivos de la automatización industrial
  3. Grados de automatización
  4. Clases de automatización
  5. Equipos para la automatización industrial
  6. Diálogo Hombre-máquina, HMI y SCADA
  1. Introducción a las funciones de los autómatas programables PLC
  2. Contexto evolutivo de los PLC
  3. Uso de autómatas programables frente a la lógica cableada
  4. Tipología de los autómatas desde el punto de vista cuantitativo y cualitativo
  5. Definición de autómata microPLC
  6. Instalación del PLC dentro del cuadro eléctrico
  1. Funcionamiento y bloques esenciales de los autómatas programables
  2. Elementos de programación de PLC
  3. Descripción del ciclo de funcionamiento de un PLC
  4. Fuente de alimentación existente en un PLC
  5. Arquitectura de la CPU
  6. Tipología de memorias del autómata para el almacenamiento de variables
  1. Módulos de entrada y salida
  2. Entrada digitales
  3. Entrada analógicas
  4. Salidas del PLC a relé
  5. Salidas del PLC a transistores
  6. Salidas del PLC a Triac
  7. Salidas analógicas
  8. Uso de instrumentación para el diagnóstico y comprobación de señales
  9. Normalización y escalado de entradas analógicas en el PLC
  1. Secuencias de operaciones del autómata programable: watchdog
  2. Modos de operación del PLC
  3. Ciclo de funcionamiento del autómata programable
  4. Chequeos del sistema
  5. Tiempo de ejecución del programa
  6. Elementos de proceso rápido
  1. Configuración del PLC
  2. Tipos de procesadores
  3. Procesadores centrales y periféricos
  4. Unidades de control redundantes
  5. Configuraciones centralizadas y distribuidas
  6. Comunicaciones industriales y módulos de comunicaciones
  7. Memoria masa
  8. Periféricos
  1. Introducción a la programación
  2. Programación estructurada
  3. Lenguajes gráficos y la norma IEC
  4. Álgebra de Boole: postulados y teoremas
  5. Uso de Temporizadores
  6. Ejemplos de uso de contadores
  7. Ejemplos de uso de comparadores
  8. Función SET-RESET (RS)
  9. Ejemplos de uso del Teleruptor
  10. Elemento de flanco positivo y negativo
  11. Ejemplos de uso de Operadores aritméticos
  1. Lenguaje en esquemas de contacto LD
  2. Reglas del lenguaje en diagrama de contactos
  3. Elementos de entrada y salida del lenguaje
  4. Elementos de ruptura de la secuencia de ejecución
  5. Ejemplo con diagrama de contactos: accionamiento de Motores-bomba
  6. Ejemplo con diagrama de contactos: estampadora semiautomática
  1. Introducción a las funciones y puertas lógicas
  2. Funcionamiento del lenguaje en lista de instrucciones
  3. Aplicación de funciones FBD
  4. Ejemplo con Lenguaje de Funciones: taladro semiautomático
  5. Ejemplo con Lenguaje de Funciones: taladro semiautomático
  1. Lenguaje en lista de instrucciones
  2. Estructura de una instrucción de mando Ejemplos
  3. Ejemplos de instrucciones de mando para diferentes marcas de PLC
  4. Instrucciones en lista de instrucciones IL
  5. Lenguaje de programación por texto estructurado ST
  1. Presentación de la herramienta o lenguaje GRAFCET
  2. Principios Básicos de GRAFCET
  3. Definición y uso de las etapas
  4. Acciones asociadas a etapas
  5. Condición de transición
  6. Reglas de Evolución del GRAFCET
  7. Implementación del GRAFCET
  8. Necesidad del pulso inicial
  9. Elección condicional entre secuencias
  10. Subprocesos alternativos Bifurcación en O
  11. Secuencias simultáneas
  12. Utilización del salto condicional
  13. Macroetapas en GRAFCET
  14. El programa de usuario
  15. Ejemplo resuelto con GRAFCET: activación de semáforo
  16. Ejemplo resuelto con GRAFCET: control de puente grúa
  1. Secuencia de LED
  2. Alarma sonora
  3. Control de ascensor con dos pisos
  4. Control de depósito
  5. Control de un semáforo
  6. Cintas transportadoras
  7. Control de un Parking
  8. Automatización de puerta Corredera
  9. Automatización de proceso de elaboración de curtidos
  10. Programación de escalera automática
  11. Automatización de apiladora de cajas
  12. Control de movimiento vaivén de móvil
  13. Control preciso de pesaje de producto
  14. Automatización de clasificadora de paquetes
  1. Elección del tipo de automatización necesaria
  2. La cobótica y la sincronización de robots con otras máquinas
  3. Integración de robot industrial en células de trabajo
  4. Viabilidad técnico económica de la instalación robotizada
  5. Normativa aplicable a la robótica
  6. Causas y medidas de seguridad en instalaciones robotizadas
  1. Tipología de componentes del brazo industrial
  2. Características y capacidades de los robot industrial
  3. Definición y configuración de los grados de libertad
  4. Elección respecto a la capacidad de carga
  5. La característica de la velocidad de movimiento
  6. Resolución espacial, exactitud, repetibilidad y flexibilidad
  7. Elección del robot respecto del volumen de trabajo
  8. Potencia de la unidad de control
  9. Arquitectura y clasificación morfológica de los robots
  10. Robots (PPP) de coordenadas cartesianas en voladizo y tipo pórtico
  11. Robot (RPP) cilíndrico
  12. Robot (RRP) de coordenadas esféricas o polar
  13. Brazos articulados tipo esférico, SCARA y delta
  1. Actuadores eléctricos, hidráulicos, neumáticos y sus transmisiones
  2. Actuadores eléctricos
  3. Utilización de servomotores
  4. Características, tipología y funcionamiento de motores paso a paso
  5. Utilización de cilindros y motores hidráulicos
  6. Actuadores Neumáticos
  7. Propiedades de los distintos actuadores utilizados en robótica
  8. Uso de transmisiones, reductores, accionamiento directo en robótica
  1. Sensores en robótica
  2. Características técnicas de los sensores
  3. Puesta en marcha y calibración de sensores
  4. Sensores de posición no ópticos: potenciómetro, synchro, resolver, LVDT
  5. Sensores de posición ópticos: Encoders
  6. Sensores de velocidad
  7. Sensores de proximidad y distancia: luz, ultrasonido y laser
  8. Sensores de fuerza y par: por corriente y galgas extensiométricas
  9. Subsistema de visión artificial
  1. Partes básicas del controlador del robot
  2. Hardware del controlador de robot
  3. Métodos de control
  4. Características del procesador
  5. Concepto de tiempo real
  1. La necesidad de las redes de comunicación industrial
  2. Sistemas de control centralizado, distribuido e híbrido
  3. Sistemas avanzados de organización industrial: ERP y MES
  4. La pirámide CIM y la comunicación industrial
  5. Las redes de control frente a las redes de datos
  6. Buses de campo, redes LAN industriales y LAN/WAN
  7. Arquitectura de la red de control: topología anillo, estrella y bus
  8. Aplicación del modelo OSI a redes y buses industriales
  9. Fundamentos de transmisión, control de acceso y direccionamiento en redes industriales
  10. Procedimientos de seguridad en la red de comunicaciones
  11. Introducción a los estándares RS, RS, IEC, ISOCAN, IEC, Ethernet, USB
  1. Buses de campo: aplicación y fundamentos
  2. Evaluación de los buses industriales
  3. Diferencias entre cableado convencional y cableado con Bus
  4. Selección de un bus de campo
  5. Funcionamiento y arquitectura de nodos y repetidores
  6. Conectores normalizados
  7. Normalización
  8. Comunicaciones industriales aplicadas a instalaciones en Domótica e Inmótica
  9. Buses propietarios y buses abiertos
  10. Tendencias
  11. Gestión de redes
  1. Clasificación de los buses
  2. AS-i (Actuator/Sensor Interface)
  3. DeviceNet
  4. CANopen (Control Area Network Open)
  5. SDS (Smart Distributed System)
  6. InterBus
  7. WorldFIP (World Factory Instrumentation Protocol)
  8. HART (Highway Addressable Remote Transducer)
  9. P-Net
  10. BITBUS
  11. ARCNet
  12. CONTROLNET
  13. PROFIBUS (PROcess FIeld BUS)
  14. FIELDBUS FOUNDATION
  15. MODBUS
  16. ETHERNET INDUSTRIAL
  1. Historia del bus AS-Interface
  2. Características del bus AS-i
  3. Componentes del bus AS-i pasarelas…
  4. Montaje y composición
  5. Configuración de la red AS-Interface
  6. Aplicación del modelo ISO/OSI albus AS-i
  7. Conectividad y pasarelas
  8. El esclavo y la comunicación con los sensores y actuadores (Interfaz )
  9. Sistemas de transmisión (Interfaz )
  10. El maestro AS-i (Interfaz )
  11. El protocolo AS-Interface: características, codificación, acceso al medio, errores y configuración
  12. Fases operativas del funcionamiento del bus
  1. PROFIBUS (Process Field BUS)
  2. Introducción a Profibus
  3. Utilización de los perfiles de PROFIBUS para DP, PA y FMS
  4. Modelo ISO OSI para Profibus
  5. Cable para RS-, fibra óptica y IEC -
  6. Coordinación de datos en Profibus
  7. Profibus DP Funciones Básicas y Configuración
  8. Profibus FMS
  9. Comunicación y aplicaciones del Profibus-PA
  10. Resolución de errores con Profisafe
  11. Aplicaciones para dispositivos especiales
  12. Archivos GSD y número de identificación para la conexión de dispositivos
  1. Fundamentos del protocolo CAN
  2. Formato de trama en el protocolo CAN
  3. Estudio del acceso al medio en el protocolo CAN
  4. Sincronización
  5. Topología
  6. Tipología de conectores en CAN
  7. Aplicaciones: CANopen, DeviceNet, TTCAN…
  8. Introducción al BUS CANopen
  9. Arquitectura simplificada de CANOpen
  10. Uso del diccionario de objetos en CANopen
  11. Perfiles
  12. Gestión de la res
  13. Estructura de CANopen: definición de SDOs y PDOs
  1. Ethernet y el ámbito industrial
  2. Las ventajas de Ethernet industrial respecto al resto
  3. Soluciones para compatibilizar Ethernet en la industria
  4. Evoluciones del protocolo: RETHER y ETHEREAL
  5. Mecanismos de prioridad en Ethernet: IEEE P y configuración del switch
  6. Componentes y esquemas
  7. Uso de Ethernet industrial en los Buses de campo
  8. PROFINET
  9. EtherNet/IP
  10. ETHERCAT
  1. Contexto de la tecnología inalámbrica en aplicaciones industriales
  2. Sistemas Wireless
  3. Componentes
  4. Wireless en la industria
  5. Tecnologías de transmisión
  6. Tipologías de wireless
  7. Parámetros de las redes inalámbricas
  8. Antenas
  9. Wireless Ethernet
  10. Estándar IEEE
  11. Elementos de seguridad en una red Wi-Fi
  1. Contexto evolutivo de los sistemas de visualización
  2. Sistemas avanzados de organización industrial: ERP y MES
  3. Consideraciones previas de supervisión y control
  4. El concepto de “tiempo real” en un SCADA
  5. Conceptos relacionados con SCADA
  6. Definición y características del sistemas de control distribuido
  7. Sistemas SCADA frente a DCS
  8. Viabilidad técnico económica de un sistema SCADA
  9. Mercado actual de desarrolladores SCADA
  10. PC industriales y tarjetas de expansión
  11. Pantallas de operador HMI
  12. Características de una pantalla HMI
  13. Software para programación de pantallas HMI
  14. Dispositivos tablet PC
  1. Principio de funcionamiento general de un sistema SCADA
  2. Subsistemas que componen un sistema de supervisión y mando
  3. Componentes de una RTU, funcionamiento y características
  4. Sistemas de telemetría: genéricos, dedicados y multiplexores
  5. Software de control de una RTU y comunicaciones
  6. Tipos de capacidades de una RTU
  7. Interrogación, informes por excepción y transmisiones iniciadas por RTU\'s
  8. Detección de fallos de comunicaciones
  9. Fases de implantación de un SCADA en una instalación
  1. Fundamentos de programación orientada a objetos
  2. Driver, utilidades de desarrollo y Run-time
  3. Las utilidades de desarrollo y el programa Run-time
  4. Utilización de bases de datos para almacenamiento
  5. Métodos de comunicación entre aplicaciones: OPC, ODBC, ASCII, SQL y API
  6. La evolución del protocolo OPC a OPC UA (Unified Architecture)
  7. Configuración de controles OPC en el SCADA
  1. Símbolos y diagramas
  2. Identificación de instrumentos y funciones
  3. Simbología empleada en el control de procesos
  4. Diseño de planos de implantación y distribución
  5. Tipología de símbolos
  6. Ejemplos de esquemas
  1. Fundamentos iniciales del diseño de un sistema automatizado
  2. Presentación de algunos estándares y guías metodológicas
  3. Diseño industrial
  4. Diseño de los elementos de mando e indicación
  5. Colores en los órganos de servicio
  6. Localización y uso de elementos de mando
  1. Origen de la guía GEMMA
  2. Fundamentos de GEMMA
  3. Rectángulos-estado: procedimientos de funcionamiento, parada o defecto
  4. Metodología de uso de GEMMA
  5. Selección de los modos de marcha y de paro
  6. Implementación de GEMMA a GRAFCET
  7. Método por enriquecimiento del GRAFCET de base
  8. Método por descomposición por TAREAS: coordinación vertical o jerarquizada
  9. Tratamiento de alarmas con GEMMA
  1. Paquetes software comunes
  2. Módulo de configuración
  3. Herramientas de interfaz gráfica del operador
  4. Utilidades para control de proceso
  5. Representación de Trending
  6. Herramientas de gestión de alarmas y eventos
  7. Registro y archivado de eventos y alarmas
  8. Herramientas para creación de informes
  9. Herramienta de creación de recetas
  10. Configuración de comunicaciones
  1. Criterios iniciales para el diseño
  2. Arquitectura
  3. Consideraciones en la distribución de las pantallas
  4. Elección de la navegación por pantallas
  5. Uso apropiado del color
  6. Correcta utilización de la Información textual
  7. Adecuada definición de equipos, estados y eventos de proceso
  8. Uso de la información y valores de proceso
  9. Tablas y gráficos de tendencias
  10. Comandos e ingreso de datos
  11. Correcta implementación de Alarmas
  12. Evaluación de diseños SCADA
  1. Antecedentes y surgimiento de las técnicas de ingeniería simultanea
  2. Control de la producción desde el diseño
  3. Diseño para seis sigma DFSS
  4. Definición y tendencias de la Ingeniería Concurrente
  5. Ingeniería convencional VS ingeniería concurrente
  6. Fundamentos y elementos comunes las herramientas de la ingeniería concurrente: las T´s
  7. Ciclo de vida del producto
  8. Herramientas “Disign for X”
  9. Ejemplos de aplicación de la ingeniería simultanea
  1. Bases y antecedentes sobre el diseño de configuración
  2. Tipos de actividades de configuración
  3. Diseño de configuración de sistemas complejos
  1. Fundamentos del Diseño para fabricación y montaje (DFMA)
  2. Guía de diseño para montaje o ensamble (DFA)
  3. Guía de diseño para fabricación (DFM)
  1. Identificación de las funciones de una máquina
  2. Normalización de materiales y procesos: tecnología de grupos
  3. Simplificación teniendo en cuenta la sinergia entre el material y el proceso
  4. Gestión de preconformados en el diseño para fabricación y montaje
  5. Utilización de uniones fijas
  6. Utilización de uniones móviles
  7. Diseño apropiado de la disposición de conjunto: construcción diferencial, integral y compuesto
  8. Contabilización de los procesos asociados y del material utilizado
  1. Implantación de la ingeniería concurrente en una empresa
  2. Metodologías de implantación en organizaciones
  3. Organización de la ingeniería concurrente en el seno de la empresa
  4. La cadena de proveedores en la ingeniería concurrente (Supply Chain)
  5. Puntos destacables de la supply chain
  6. La cadena de proveedores como una de las tres dimensiones de la ingeniería concurrente
  1. Paralelismos entre calidad e ingeniería simultánea
  2. Herramientas de mejora de la calidad
  3. El aseguramiento de la calidad: la ISO y PDCA
  4. La gestión de la calidad total: EFQM
  5. Diagrama Causa-Efecto
  6. Diagrama de Pareto
  7. Círculos de Control de Calidad
  1. Hacia la gestión de equipos de trabajo concurrentes
  2. Tipos de equipos en el proceso de desarrollo de producto
  3. Características de los equipos en la ingeniería concurrente
  4. Gestión de equipos multidisciplinares
  1. Procesos de desarrollo y herramientas digitales
  2. Herramientas funcionales
  3. Metodologías funcionales
  4. Herramientas groupware: colaboración, comunicación e interacción
  5. Herramientas de coordinación
  6. Herramientas de administración de información y conocimiento
  7. Integración de las herramientas en ambientes colaborativos
  1. La gestión de datos del proceso de desarrollo del producto
  2. Sistemas de Workflow
  3. Gestión de datos del producto Product Data Management (PDM)
  4. Gestión del ciclo de vida del producto Product Lifecycle Management (PLM)
  1. La fabricación digital
  2. Alcance del concepto de fabricación digital
  3. Áreas de aplicación de las herramientas de fabricación virtual
  4. Metodología de modelación y simulación de celdas de fabricación

Titulación de la Maestría control industrial

Titulación de Maestría en Investigación en Control Industrial con 1500 horas expedida por ESIBE (ESCUELA IBEROAMERICANA DE POSTGRADO). Si lo desea puede solicitar la Titulación con la APOSTILLA DE LA HAYA (Certificación Oficial que da validez a la Titulación ante el Ministerio de Educación de más de 200 países de todo el mundo. También está disponible con Sello Notarial válido para los ministerios de educación de países no adheridos al Convenio de la Haya.
maestria control industrialmaestria control industrial
EUROINNOVA - ESIB - ESIBE (ESCUELA IBEROAMERICANA DE POSTGRADO)

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Información complementaria

Maestría Control Industrial

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¿Por qué es tan importante que hagas esta maestría en control industrial?

El control industrial es una de las facetas más imprescindibles que tiene este sector, ya que dicha actividad se basa en supervisar que todos los proyectos, procesos y sistemas cuenten con un nivel de seguridad adecuado, que se encuentren en perfecto estado, así como que cuenten con una optimización acorde al momento actual en el que se encuentra. Es decir, el control industrial trata varias cuestiones en el entorno industrial; tanto de la prevención de riesgos laborales, como la puesta en marcha de sistemas actualizados, como de la optimización de recursos o la digitalización o automatización de procesos. Por lo tanto, es fundamental para cualquier empresa, industria, planta o sistema, contar con profesionales especializados en esta rama. 

Además, cada vez son más demandados los profesionales que dominen estas áreas del saber, ¿por qué? Pues porque vivimos en la era digital. La tecnología se ha convertido en el compañero de trabajo de nuestro día a día. Su aplicación en el trabajo ha ayudado a amplificar el bienestar y la integridad de los empleados, a reducir costes de mano de obra, a agilizar procesos largos y tediosos, mejorando, por tanto, la producción de la empresa. En definitiva, el uso de sistemas y maquinaria domótica ha generado una multitud de beneficios. Por ello, los profesionales que dominen estas cuestiones son cada vez más apreciados en el panorama laboral actual. 

En consecuencia, si quieres pertenecer al mundo laboral actual, contar con habilidades completamente actualizadas, así como diferenciarte del resto de candidatos y encontrar un sinfín de posibilidades, esta maestría es ideal para ti.

¿Qué vas a aprender gracias a esta maestría en línea de la mano de Euroinnova?

El aprendizaje en esta maestría se compone de seis unidades didácticas o módulos con una información integral, completa y rigurosa. Gracias a estos módulos y la ayuda de tu tutor vas a poder convertirte en el profesional que siempre has soñado con ser. Se van a impartir todo tipo de contenidos, desde los más básicos como la electromecánica industrial, hasta los más complejos como el diseño de autómatas programables, el diseño de sensores para adquisición de datos en robótica. Estos son solo algunos de los conocimientos que podrás aprender, pero si quieres dominar la ingeniería simultánea, concurrente y colaborativa; atrévete ya a matricularte. 

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La exclusividad de nuestro contenido formativo, unida a nuestra experiencia como centro académico consolidado y valorado positivamente por nuestro alumnado, hace que dispongamos de las mejores credenciales en el sector formativo para continuar desarrollando a las futuras promesas del sector laboral, así como continuar mejorando a los profesionales ya asentados. Este objetivo logramos alcanzarlo mediante 3 simples estándares:

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