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Modalidad
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Alumnos

Plan de estudios de Curso FMEH0209

Resumen salidas profesionales
de Curso FMEH0209
En el ámbito de la fabricación mecánica es necesario conocer los diferentes campos del mecanizado por corte y conformado, dentro del área profesional de las operaciones mecánicas. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para el mecanizado por corte y conformado para realizar las distintas operaciones en los procesos de mecanizado por corte, conformado especiales afines, obteniendo los productos con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
Objetivos
de Curso FMEH0209
- Realizar las distintas operaciones en los procesos de mecanizado por corte, conformado especiales afines, obteniendo los productos con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente. - Determinar los procesos de mecanizado por corte y conformado. Preparar y programar máquinas y sistemas para proceder al mecanizado por corte y conformado. - Mecanizar los productos por corte, conformado y procedimientos especiales afines.
Salidas profesionales
de Curso FMEH0209
Ejerce su actividad en funciones de preparación de máquinas o sistemas para el corte y conformado de chapa (prensas, punzonadoras, dobladoras, líneas de procesado de chapa, corte por láser, corte por chorro de agua, etc.), así como la ejecución del mecanizado por corte y conformado o procedimientos afines, bien en máquinas convencionales o de CNC.
Para qué te prepara
el Curso FMEH0209
La presente formación se ajusta al itinerario formativo del Certificado de Profesionalidad FMEH029 Mecanizado por Corte y Conformado certificando el haber superado las distintas Unidades de Competencia en él incluidas, y va dirigido a la acreditación de las Competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral y de la formación no formal, vía por la que va a optar a la obtención del correspondiente Certificado de Profesionalidad, a través de las respectivas convocatorias que vayan publicando las distintas Comunidades Autónomas, así como el propio Ministerio de Trabajo (Real Decreto 1224/2009 de reconocimiento de las competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral).
A quién va dirigido
el Curso FMEH0209
Este curso está dirigido a los profesionales del mundo de la fabricación mecánica, concretamente en mecanizado por corte y conformado, dentro del área profesional de operaciones mecánicas, y a todas aquellas personas interesadas en adquirir conocimientos relacionados con los procesos de mecanizado por corte y conformado.
Metodología
de Curso FMEH0209
Metodología Curso Euroinnova
Carácter oficial
de la formación
La presente formación no está incluida dentro del ámbito de la formación oficial reglada (Educación Infantil, Educación Primaria, Educación Secundaria, Formación Profesional Oficial FP, Bachillerato, Grado Universitario, Master Oficial Universitario y Doctorado). Se trata por tanto de una formación complementaria y/o de especialización, dirigida a la adquisición de determinadas competencias, habilidades o aptitudes de índole profesional, pudiendo ser baremable como mérito en bolsas de trabajo y/o concursos oposición, siempre dentro del apartado de Formación Complementaria y/o Formación Continua siendo siempre imprescindible la revisión de los requisitos específicos de baremación de las bolsa de trabajo público en concreto a la que deseemos presentarnos.

Temario de Curso FMEH0209

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  1. Representación espacial y sistemas de representación.
  2. Métodos de representación:
  3. Tolerancias dimensionales y geométricas.
  4. Vistas, cortes y secciones:
  5. Croquización de piezas y esquemas:
  6. Interpretación de catálogos y ofertas comerciales.
  1. Definición de los utillajes.
  2. Croquización de definición de utillajes.
  3. Cálculo de secciones.
  4. Calidad de la sujeción.
  5. Tipos de unión.
  1. Descripción de la operaciones con máquinas herramientas para corte y conformado de chapa.
  2. Obtención de formas geométricas por corte y conformado:
  3. Procedimientos de corte y conformado:
  4. Formas y calidades que se obtienen con las máquinas de corte y conformado.
  5. Hoja de Proceso, Hojas de Instrucciones:
  6. Parámetros de corte:
  1. Funcionamiento de las máquinas herramientas para corte y conformado de chapa:
  1. Análisis de tiempos, conceptos generales.
  2. Clases de costes
  3. Establecimientos de costes
  4. Estimaciones de tiempos, sistemas de tiempos predeterminados.
  5. Interpretación de la hoja de procesos y optimización de tiempos y costes.
  6. Descomposición de los ciclos de trabajo en elementos, cronometraje.
  7. Sistemas para reducir tiempos y costes.
  1. Cálculo de parámetros de corte en las diferentes máquinas herramientas.
  2. Cálculo de costes de mecanizado
  3. Preparación de una oferta de mecanizado:

  1. Verificación del estado optimo de las herramientas:
  2. Comprobación de útiles y accesorios de sujeción.
  3. Mantenimiento de primer nivel de la maquina:
  1. Montaje de sistemas de amarre: mordazas, platos, garras, divisores, entre puntos, bridas, mesas magnéticas,…
  2. Sujeción de herramientas, útiles y accesorios.
  3. Preparación del montaje: herramientas y útiles necesarios en el mecanizado por corte y conformado.
  4. Regulación de presiones y direccionados de caudales.
  5. Regulación de útiles y accesorios.
  6. Mantenimiento de primer nivel de las herramientas y útiles.
  7. Mecanización del útil porta pieza (en su caso).
  1. Medición de los parámetros de las herramientas.
  2. Introducción de los parámetros de medida en la tabla de herramientas.
  3. Preparación y ajuste de los útiles de sujeción.
  1. Definición de las superficies de referencia y posicionamiento de la pieza.
  2. Amarre óptimo de la pieza.
  3. Técnicas de trazado de piezas.
  4. Ejecución de trazados de la pieza.
  1. Manipulación y transporte de materiales:
  2. Descripción y manipulación de útiles de transporte.
  1. Planificación de trabajo.
  2. Relación de funciones de programación de CNC y operaciones de mecanizado.
  3. Codificación y secuenciación de las operaciones de mecanizado por corte y conformado.
  1. Lenguajes de CNC:
  2. Optimización los programas de mecanizado de CNC.
  3. Descripción de factores que influyen sobre los programas.
  4. Construcción y estructura de un programa: bloques, sintaxis, formato de una línea de un programa.
  5. Descripción de las nomenclaturas normalizadas de ejes y movimientos.
  6. Definición de los sistemas de coordenadas, cotas absolutas u cotas incrementales.
  7. Establecimiento de orígenes y sistemas de referencia.
  8. Selección de planos de trabajo.
  9. Descripción, ejecución y códigos de funciones auxiliares.
  10. Definición de los tipos de movimientos: lineales, circulares.
  11. Compensación de herramientas: concepto y ejemplos.
  12. Programación de funciones preparatorias: redondeos, chaflanes, salidas y entradas tangenciales.
  13. Subrutinas, saltos, repeticiones.
  14. Descripción de ciclos fijos: Tipos, definición y variables.
  1. Programación paramétrica.
  2. Programa adaptado a la mecanización de Alta Velocidad.
  3. Implementaciones:
  4. Programación de 4º y 5º eje.
  1. Manejo a nivel de usuario de Pc’s.
  2. Configuración y uso de programas de simulación.
  3. Menús de acceso a simulaciones en máquina.
  4. Optimización del programa tras ver defectos en la simulación.
  5. Corrección de los errores de sintaxis del programa.
  6. Verificación y eliminación de errores por colisión.
  7. Optimización de los parámetros para un aumento de la productividad.
  1. Introducción de los programas de CNC de mecanizado en la máquina herramienta.
  2. Descripción de dispositivos.
  3. Identificación de sistemas de transmisión y almacenamiento de datos de las máquinas de CNC.
  4. Comunicación con las máquinas CNC.
  1. Identificación de automatismos:
  2. Estructuras internas de automatismos:
  3. Aplicación de los sistemas de automatización.
  4. Instrumentos y procedimientos de medición:
  1. Elección de automatismos.
  2. Definición de diagramas de flujo:
  1. Elección de la secuenciación de movimientos.
  2. Simulación.
  3. Regulación de variables:
  4. Máquinas, equipos, sistemas y tecnologías que configuran una célula de fabricación flexible:
  5. Adaptación de los programas de control de PLC y robots:
  6. Elementos de regulación:
  7. Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo,…).
  8. Secuenciación de movimientos.
  9. Modificación optima de variables.
  1. Actualización continua.
  2. Rentabilización de procesos de automatización.
  3. Flexibilización de sistemas de automatización.
  1. El trabajo y la salud.
  2. Los riesgos profesionales.
  3. Factores de riesgo.
  4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
  5. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
  6. Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
  1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
  2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
  3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
  4. Riesgos asociados al medio de trabajo:
  5. Riesgos derivados de la carga de trabajo:
  6. La protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
  7. Tipos de accidentes.
  8. Evaluación primaria del accidentado.
  9. Primeros auxilios
  10. Socorrismos.
  11. Situaciones de emergencia.
  12. Planes de emergencia y evacuación.
  13. Información de apoyo para la actuación de emergencias.
  1. Riesgos de manipulación y almacenaje:
  2. Identificar los riesgos de instalaciones:
  3. Elementos de seguridad en las máquinas:
  4. Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico).
  5. Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal,…)

  1. El trabajo y la salud.
  2. Los riesgos profesionales.
  3. Factores de riesgo.
  4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
  5. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
  6. Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
  1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
  2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
  3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
  4. Riesgos asociados al medio de trabajo:
  5. Riesgos derivados de la carga de trabajo:
  6. La protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
  7. Tipos de accidentes.
  8. Evaluación primaria del accidentado.
  9. Primeros auxilios
  10. Socorrismos.
  11. Situaciones de emergencia.
  12. Planes de emergencia y evacuación.
  13. Información de apoyo para la actuación de emergencias.
  1. Riesgos de manipulación y almacenaje:
  2. Identificar los riesgos de instalaciones:
  3. Elementos de seguridad en las máquinas:
  4. Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico).
  5. Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal,…)
  1. Defectología y causas.
  2. Limpieza de las piezas.
  3. Ajuste de útiles.
  4. Factores que afectan al desgaste de las herramientas.
  5. Calidad en el corte.
  1. Sujeción de las piezas según forma y dimensiones.
  2. Obtención de formas por corte y conformado.
  3. Amarre y centrado correcto.
  4. Deformación plástica de los metales.
  1. Factores que afectan al desgaste de herramientas.
  2. Afilado de herramientas en condiciones de seguridad.
  3. Verificado de utillajes (troquel, útil de corte, útil de plegado).
  4. Montaje y ajuste de punzones y matrices.
  5. Operaciones manuales de acabado (limado, amolado, pulido,…).
  6. Importancia del juego matriz y punzón en el proceso de corte.
  1. Útiles de medición y verificación para control de piezas mecanizadas.
  2. Instrumentos adecuados para verificación y medición.
  3. Calibrados adecuados.
  4. Dimensiones y estado superficial de la pieza.
  5. Comparar resultados para verificación.
  1. Definición y principios.
  2. Etapas del punzonado: deformación, penetración y fractura.
  3. Característica del borde cortado:
  4. Máquinas herramientas para punzonado: prensas convencionales, prensas de CNC.
  5. Fuerzas en el punzonado, resistencia de corte, fuerza de trabajo, compresión radial, fuerza de retroceso.
  6. Factores que afectan al desgaste de la herramienta: material de trabajo, número de punzonadas, diámetro de punzón, juego de corte, lubricación.
  7. Montaje de punzones y matrices.
  8. Selección de la matriz en función del espesor de la chapa.
  1. Definición y principios.
  2. Procesos de plegado: plegado al aire, fondo y acuñado.
  3. Propiedades de las piezas plegadas:
  4. Máquinas-herramientas en los procesos de plegado: plegadoras convencionales, plegadoras CNC.
  5. Montaje, desmontaje y regulación de matrices y punzones.
  6. Tabla de plegado.
  7. Fuerza de plegado. Parámetros que la determina:
  1. Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la calidad del producto obtenido.
  2. Capacidades y limitaciones para la obtención de formas.
  3. Otros procedimientos para la obtención de formas.
  4. Riesgos en el manejo de equipos y máquinas.
  5. Operaciones normales de acabado.
  6. Procedimientos (limado, pulido, bruñido, lapeado, …)
  7. Desgaste de la herramienta (material de trabajo, número de punzonadas, material de la herramienta, diámetro del punzón, juego de corte, lubricación).
  1. Definiciones de los siguientes procesos:
  1. Tecnología del arco plasma.
  2. Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de corte por arco plasma automática.
  3. Gases plasmágenos: argón, hidrógeno, nitrógeno, aire.
  4. Estado plasma de los gases: ionización.
  5. Electrodos y portaelectrodos para el arco plasma: diámetros, longitudes, tipos.
  6. Arco plasma: transferido y no transferido.
  7. Temperaturas del arco plasma.
  8. Variables fundamentales del proceso de corte por arco plasma: energía empleada, alta frecuencia, ….
  9. Gases empleados:
  10. Corte con plasma en mesa de agua.
  11. Defectología del corte por arco plasma. Causas y correcciones.
  12. Tiempos y calidad del corte con arco plasma.
  1. Fundamentos del oxicorte. Principios de Lavoisier.
  2. Tecnología del Oxicorte.
  3. Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de oxicorte automático.
  4. Gases empleados en oxicorte, características.
  5. Retrocesos del oxicorte.
  6. Válvulas de seguridad.
  7. Presiones y consumos de los gases empleados.
  8. Boquillas de caldeo y de corte.
  9. Espesores a cortar.
  10. Velocidad de corte.
  11. Temperatura de la llama del soplete.
  12. Empleo del propano en oxicorte para cortes de grandes espesores.
  13. Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
  14. Tiempos y calidad del corte con oxicorte.
  1. Máquinas de corte por lectura óptica.
  2. Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.
  3. Elementos principales de una instalación automática

Titulación de Curso FMEH0209

TITULACIÓN de haber superado la FORMACIÓN NO FORMAL que le Acredita las Unidades de Competencia recogidas en el Certificado de Profesionalidad FMEH0209 Mecanizado por Corte y Conformado, regulada en el Real Decreto 684/2011, de 13 de Mayo, del cual toma como referencia la Cualificación Profesional FME034_3 Mecanizado por Corte y Conformado (RD 295/2004, de 20 de Febrero). De acuerdo a la Instrucción de 22 de marzo de 2022, por la que se determinan los criterios de admisión de la formación aportada por las personas solicitantes de participación en el procedimiento de evaluación y acreditación de competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral o vías no formales de formación. EUROINNOVA FORMACIÓN S.L. es una entidad participante del fichero de entidades del Sepe, Ministerio de Trabajo y Economía Social. Si lo desea puede solicitar la Titulación con la APOSTILLA DE LA HAYA (Certificación Oficial que da validez a la Titulación ante el Ministerio de Educación de más de 200 países de todo el mundo. También está disponible con Sello Notarial válido para los ministerios de educación de países no adheridos al Convenio de la Haya.

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7 razones para realizar el Curso FMEH0209

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Aprendizaje real

Aprendizaje para la vida real, contenidos prácticos, adaptados al mercado laboral y entornos de aprendizaje ágiles en campus virtual con tecnología punta

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Seminarios en directo. Clases magistrales exclusivas para los estudiantes

3
Calidad AENOR

Se llevan a cabo auditorías externas anuales que garantizan la máxima calidad AENOR.

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Contamos con el sello de Confianza Online y colaboramos con las Universidades más prestigiosas, Administraciones Públicas y Empresas Software a nivel Nacional e Internacional.

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Empleo y prácticas

Disponemos de Bolsa de Empleo propia con diferentes ofertas de trabajo, y facilitamos la realización de prácticas de empresa a nuestro alumnado.

6
Nuestro Equipo

En la actualidad, Euroinnova cuenta con un equipo humano formado por más de 300 profesionales. Nuestro personal se encuentra sólidamente enmarcado en una estructura que facilita la mayor calidad en la atención al alumnado.

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Somos distribuidores de formación

Como parte de su infraestructura y como muestra de su constante expansión, Euroinnova incluye dentro de su organización una editorial y una imprenta digital industrial.

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20%
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Para los que atraviesan un periodo de inactividad laboral y decidan que es el momento idóneo para invertir en la mejora de sus posibilidades futuras.

15%
Beca Emprende

Una beca en consonancia con nuestra apuesta por el fomento del emprendimiento y capacitación de los profesionales que se hayan aventurado en su propia iniciativa empresarial.

15%
Beca Amigo

La beca amigo surge como agradecimiento a todos aquellos alumnos que nos recomiendan a amigos y familiares. Por tanto si vienes con un amigo o familiar podrás contar con una beca de 15%.

* Becas aplicables sólamente tras la recepción de la documentación necesaria en el Departamento de Asesoramiento Académico. Más información en el 900 831 200 o vía email en formacion@euroinnova.es

* Becas no acumulables entre sí

* Becas aplicables a acciones formativas publicadas en euroinnova.es

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